1) 概述
济南炼油厂是中国石化系统大型燃料-润滑油型石油加工企业。随着原油加工量的增 加，原油品种的变化和原油加工深度的提高，污水水质也发生了很大的变化：污水中的污染 物质成倍增加，污水处理难度明显加大，加之污水排放标准的提高，使得原来在20世纪七、 八十年代建成的“老三套”污水处理设施无法满足使排放水全部达标的要求。为此，于1990 年9月开始了 500mVh污水处理厂的初步设计，1991年6月完成施工图设计，并于同年7月 开始施工，1992年10月竣工并投入运行，1994年8月进行了技术标定。
该污水处理场工程设计的重点是解决油的去除和有机物、氨氮处理这两大关键问题，吸纳 了当时稳妥可靠的先进技术手段，从强化一级（隔油、气浮)入手,提高二级（生化)处理水平。 加深三级(混凝沉淀、生物炭)后处理的效果，同时，辅以有效的水质、水量均质、调节和污水处 理仪表监测控制水平，使该污水处理场取得了很好的处理效果，满足了生产发展需要。
2) 设计水量和水质
为了使处理后的污水能够回用或用于农业灌慨，该处理场将含盐污水和含油污水分为二套 系统进行处理。其中,含油污水处理水量为250mVh、含盐污水包括40m3/h的含硫污水、循环水 排污水、电脱盐排水和部分含油污水,其水量也为250m3/h，因此,总处理水量为500m3/h。
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水温/$
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pH值
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石油类
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硫化物
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挥发酚
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氰化物
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氨氮
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CODc,
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bod5
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悬浮物
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<40
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7-9
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700 ～800
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20-30
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60-80
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4
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1 ⑴ ~ 150
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80-1000
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400～520
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500
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1) 污水处理流程的选择
(1)强化
一级处理的目的在于除油为防止油在被搅动时产生再乳化的现象，首先采用了稳妥可靠的平流
隔油池，大限度 地将粗分散油除去，在泵提升的过程中，防止了油品的再乳化。对于细分散油，则采用同济 大学开发的内循环射流式溶气气浮工艺，部分回流式，两级串联。内循环所需的空气量，经 过循环射流器、真空进气阀以自吸式来完成。空气在水中的溶解效率达90%。溶气罐内气 液面采用弹簧眘自动控制内循环泵的启、停，且备有混合设备和释放装置，具有节电耗、无 噪声、不堵塞、无油污、耐腐蚀、易操作、自动控制、运行稳定等特点。
为保证除油工艺的平稳操作，进水水质应做到相对稳定。而炼油操作il程中，原油的变 化、工艺条件的调整、设备故障检修，以及突发情况的出现，都会使水质发生大的波动。为此，配套设置了大容量调节储罐和pH值微电脑自控系统两大措施，保证了进入平流式隔油 池的污水，在水质、水量上始终处于相对稳定的状态，从而保证了除油效果。
(2)提高二级处理水平的关键是将污水的有机物如COD、NH3-N、酚等，同时未除掉, 以符合不断提高的污水排放标准的要求。为此，设计中采用了 A/C^/02生化工艺路线，即 反硝化一碳化一硝化三级串联工艺。
反硝化过程采用固定的生长系统即生物膜法。其特点是：操作方便、耐冲击负荷、生物 相多样化、生物量多、不会产生污泥膨胀、省去二沉池、过剩污泥量少、动力消耗少、但投 资稍髙；而硝化过程则采用分散生长系统即活性污泥法。其特点是：设备简单、投资省、容 积负荷和处理深度较高。
为提高曝气充氧能力，降低能耗，选用了中微孔曝气设备——孔径200^的微孔陶瓷 扩散板、玻璃钢压铸托盘和PVC/FRP复合管道，同时将四台离心式鼓风机，尽可能靠近供 风构筑物分散布置。
C^/02均为推流式活性污泥法，各自设有二沉池。污泥分别回流，以驯化各自功能的微 生物菌胶团。
二沉池均采用周边进、出水的辐流式沉淀池，保证了从生化处理后的污水中将活性污泥 微粒分离沉淀，回流到曝气池中，防止水流将活性污泥微粒带出二沉池。
(3)加深后处理是确保出水达标的可靠把关手段
一般情况下，经生化处理后的水，由于各种原因，往往残留较多难以生物降解的或非生 物降解的物质，以及部分油、活性污泥、悬浮物等，有时不能稳定地达到排放标准，其超标的主要污染是C0D&、油，尤其对必须达到回用或农灌要求的，必须加强后处理。
本设计选择了混凝沉淀和生物
活性炭作为后处理的把关措施。投加混凝剂后的混合水， 经过管道混合器混合、三级机械反应池反应后进人沉淀池进行重力分离。可去除C0D& 15%~25%。生物活性炭塔可以将活性炭的物理吸附与微生物生化作用结合起来，是保证使 出水水质得到进一步达标的理想
深度处理设备。
污水处理流程见图6-1。
考虑到处理后的污水用于回用、灌溉的要求，按含盐含油两套系统设计，其处理工艺、 设备、构筑物的技术与参数、结构造型完全相同，两套系统平行布置，其间设有连通管线， 便于事故、检修情况下，互为备用。
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